关于黑龙江省企业构建风险分级管控

和隐患排查治理双重预防机制操作指南

（试行）

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

黑龙江省安全生产监督管理局应急办

电话：0451-87016166

目 录

第一章 总 则        1

一、适用范围        2

二、职责要求        3

三、工作目标        3

四、工作机构        4

五、制度建设        5

六、人员培训        7

第二章 概念术语        8

第三章 风险辨识评估        15

一、辨识评估程序        15

二、成立风险辨识评估小组        16

三、确定风险辨识评估范围        16

四、划分风险评估单元        17

五、风险辨识评估方法选择        19

六、安全风险辨识评估实施        22

第四章 安全风险管控        27

一、风险控制措施的制定原则        27

二、分级分层管理具体要求        27

三、编制风险点清单        28

四、编制风险点分级管控台账        29

五、重大风险管控        30

六、重大风险公告        31

七、安全风险四色分布图的绘制        33

八、绘制作业安全风险比较图        34

第五章 隐患排查与治理查        36

一、隐患排查治理的管理制度        36

二、责任考核机制        36

三、建立事故隐患信息档案        37

四、风险点隐患排查清单        37

五、风险点隐患排查要求        38

六、风险点隐患排查组织级别        39

七、隐患公示        39

八、隐患治理        39

九、隐患治理验收        41

第六章 信息管理系统建设        42

附件        43

 

 

 

 

 

 

第一章 总 则

为规范黑龙江省企业安全生产风险管控和隐患排查治理双重预防机制（以下简称：双重预防机制）工作开展的程序、方法、验收标准，保障从业人员的职业安全与健康，降低企业安全生产风险，实现安全生产和安全发展，依据《中共中央 国务院关于推进安全生产领域改革发展的意见》（中发〔2016〕32号）《国务院安委会办公室关于印发标本兼治遏制重特大事故工作指南的通知》 (安委办（[2016〕3号)等文件和安全监管总局遏制重特大事故工作小组编制的《构建风险分级管控和隐患排查治理双重预防机制的基本方法》（征求意见稿），结合黑龙江省安全生产实际，编制本操作指南。

一、适用范围

本指导意见适用于黑龙江省辖区内下列行业领域：

（1）行业领域包括：危险化学品、油气管道、城镇燃气、烟花爆竹、煤矿、非煤矿山、金属冶炼、建筑施工、交通运输（含道路交通、水上交通、轨道交通）、渔业船舶、特种设备、消防等易发生群死群伤事故的行业领域。

（2）人员密集场所包括：商场（市场)、学校、幼托机构、养老机构、医院、客运车站、码头、民用机场、公共娱乐场所、宾馆、酒店、饭店、体育场馆、旅游景区（景点）、高层公共建筑等。

二、职责要求

安全生产监督管理部门及负有安全生产监督管理职责的部门负责安全生产风险管控和隐患排查治理双重预防机制工作的监督管理和指导、推进工作。

企业是安全生产风险管控和隐患排查治理双重预防机制构建工作的实施主体。

三、工作目标

企业构建双重预防机制要实现以下工作目标：

（1）建立安全风险清单和数据库；

（2）制定重大安全风险管控措施；

（3）设置重大安全风险公告栏；

（4）制作岗位安全风险告知卡；

（5）绘制企业安全风险四色分布图；

（6）绘制企业作业安全风险比较图；

（7）建立安全风险分级管控制度；

（8）建立隐患排查治理制度；

（9）建立隐患排查治理台账或数据库；

（10）制定重大隐患治理实施方案；

（11）建立安全风险与隐患排查信息管理系统。

四、工作机构

企业应建立由主要负责人任组长的双重预防机制领导小组，作为企业构建双重预防机制工作的常设机构，主要职责是组织各部门分岗位、分工种全面开展风险辨识和隐患排查，并逐步建立企业风险管控与隐患排查治理工作体系，形成常态化的双重预防管理模式。其组织结构可参考如下设置：

组长：公司总经理（厂长）

副组长：公司各分管副总经理（副厂长）

组员：各部门经理、车间主任 、工艺工程师

领导小组下设办公室：办公室可设在企业安全管理部门，负责此项工作的日常推进、协调、监督、检查、评估、考核等。

五、制度建设

企业应明确安全风险分级管控和隐患排查治理责任，制定《安全生产风险分级管控和隐患排查治理构建双重预防机制工作方案》，《安全生产风险分级管控制度》、《安全生产事故隐患排查治理制度》（包括：事故隐患排查治理资金使用专项制度、事故隐患报告制度、事故隐患举报奖励制度、事故隐患排查治理通报制度、事故隐患排查治理统计分析上报制度、事故隐患排查治理建档制度、事故隐患瞒报核查处理制度。）、《重大隐患治理实施方案》、《重大风险管控制度》。其中：

（一）《安全生产风险分级管控和隐患排查治理构建双重预防机制工作方案》的内容应至少包括：任务目标、组织机构、标准和依据、评估方法、工作计划、职责分工、工作要求等内容。

（二）《安全生产风险分级管控制度》的内容应至少包括：总则、组织机构、职责分工、安全风险分级管控的辨识程序、评估方法、安全风险分级管控、安全风险公告警示及培训、考核办法等内容。

（三）《安全生产重大隐患治理实施方案》的内容应至少包括：目的、适用范围、职责部门、组织机构、隐患的排查与报告、应急预案、隐患的整改和验收、档案建立、奖惩、相关记录等内容。

（四）《重大风险管控制度》的内容应至少包括：目的、术语和定义、适用范围、组织与职责、管理内容和方法等。

六、人员培训

企业应制定有关双重预防机制建设的培训计划，分层次、分阶段开展有针对性的全员培训。

培训内容应包括：风险管理理论、风险辨识评估方法、隐患排查治理的程序和方法、相关制度、双重预防机制建设的技巧与实例等。

 

 

 

 

 

 

 

 

 

第二章 概念术语

本操作指南所涉及的术语的含义解释如下。

1、双重预防机制

双重预防机制：准确把握安全生产的特点和规律，以风险为核心，坚持超前防范、关口前移，从风险辨识入手，以风险管控为手段，把风险控制在隐患形成之前。并通过隐患排查，及时找出风险控制过程中可能出现的缺失、漏洞，把隐患消灭在事故发生之前。

2、风险

风险：发生危险事件或危害暴露的可能性，与随之引发的人身伤害或健康损害的可能性与后果严重性的组合。

3、风险单元

风险单元：为便于风险辨识、风险评估工作的进行，有利于提高风险辨识、风险评估工作的准确性，需将辨识对象划分为若干个单元，一般以生产车间、储存区域、工艺装置、设备设施、作业场所、制度建设、操作行为、物料的特点和危险源的类别、分布有机结合起来后进行划分。

4、风险点

风险点：存在于风险单元之中，是可能导致事故发生的具体部位、装置或关键点。伴随在风险的部位、设施、场所和区域的作业过程。

5、危险源

危险源：可能导致人员伤害和（或）健康损害的根源、状态或行为，或它们的组合。危险和风险是伴生的，所以危险源也是风险源，那么风险源也称风险点。

6、重大危险源

重大危险源：长期地或临时地生产、加工、搬运、使用或贮存危险物质，且危险物质的数量等于或超过临界量的单元。在我国重大危险源泛指危险化学品重大危险源。按照《危险化学品重大危险源辨识标准》GB18218，危险化学品重大危险源，分为一级、二级、三级和四级，其中一级固有危险最大。

7、重大风险

重大风险：是指发生事故可能性与事故后果二者结合后风险值被认定为重大风险类型。重大危险源不一定伴随重大风险，即风险可控性。但实际工作中“安全冗余”和直观判定，往往将之定性为重大风险，目的是提高安全关注度。事故隐患一定伴随现实风险，往往一触即发。重大事故隐患一定伴随重大风险，距离事故一步之遥。

8、风险分级

风险分级：通过采用科学、合理方法对危险源所伴随的风险进行定性或定量评价，根据评价结果划分等级。划分为重大风险、较大风险、一般风险、低风险四个级别

9、风险分级管控

风险分级管控：按照风险不同级别、所需管控资源、管控能力、管控措施复杂及难易程度等因素而确定不同管控层级的风险管控方式。

10、安全事故隐患

安全事故隐患：是指生产经营单位违反安全生产法律、法规、规章、标准、规程和安全生产管理制度的规定，或者因其他因素在生产经营活动中存在可能导致事故发生的物的危险状态、人的不安全行为和管理上的缺陷。

11、风险点与隐患的关系

风险点与隐患的关系：风险点是随着企业的诞生而同时生成的，是相对固定的，不因为隐患整改而改变。每个风险点都有保障安全运行的基本条件，风险点不是隐患，当风险点保障条件失控时，即形成隐患。因此，风险点的保障条件也是风险点的隐患排查事项，做好隐患排查治理就是保障风险点的安全运行。

12、一般事故隐患

一般事故隐患：是指危害和整改难度较小，发现后能够立即整改排除的隐患。

13、重大事故隐患

重大事故隐患：是指危害和整改难度较大，应当全部或者局部停产停业，并经过一定时间整改治理方能排除的隐患，或者因外部因素影响致使生产经营单位自身难以排除的隐患。

14、隐患排查

隐患排查：是指企业组织安全生产管理人员、工程技术人员和其他相关人员对本单位的事故隐患进行排查，并对排查出的事故隐患，按照事故隐患的等级进行登记，建立事故隐患信息档案的工作过程。

15、隐患治理

隐患治理：是指消除或控制隐患的活动或过程。包括对排查出的事故隐患按照职责分工明确整改责任，制定整改计划、落实整改资金、实施监控治理和复查验收的全过程。

16、隐患信息

隐患信息：是指包括隐患名称、位置、状态描述、可能导致后果及其严重程度、治理目标、治理措施、职责划分、治理期限等信息的总称。

17、规模以上工业企业

规模以上工业企业：年主营业务收入在2000万元及以上的工业企业。

 

 

 

第三章 风险辨识评估

一、辨识评估程序

企业开展风险辨识评估时，首先应确定风险辨识评估程序。风险辨识评估程序如图1所示：

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

图1 企业安全风险辨识评估程序

二、成立风险辨识评估小组

企业根据安全风险辨识评估工作需要，成立辨识评估工作小组，评估工作小组在企业构建双重预防机制领导小组的领导下，是辨识评估工作的责任机构。其主要目标是通过开展风险辨识评估，全面、系统、无遗漏地辨识自身存在的安全风险，提升员工安全技能，掌握岗位安全风险，提高安全意识，安全风险辨识评估应做到全员参与、全流程覆盖。

三、确定风险辨识评估范围

辨识评估小组可根据企业的工艺技术、设备设施、作业环境、作业活动、人员行为、管理体系等划分出辨识评估范围和对象，具体见表1。

 

 

 

 

 

表1企业风险辨识范围和对象

序号        辨识项目        辨识评估范围和对象

1        安全管理        安全管理体系、管理组织、责任制、管理制度、操作规程、持证上岗、应急救援、员工岗位安全规范等

2        设备设施        生产设备、辅助设施、安全装置、特种设备、电器仪表、避雷设施、消防设施等

3        物料材料        危险化学品、包装材料、储存容器材质等

4        工艺技术        生产工艺、作业方法、物流路线、储存方法等

5        作业环境        周边环境、建（构）筑物、生产场所、防爆区域、作业条件、安全防护等

6        作业活动        脚手架作业、焊接作业、高处作业、起重机械作业、探伤作业、动火作业、受限空间作业等

7        人员行为        不安全行为梳理、外包人员作业行为监督等

四、划分风险评估单元

（一）风险单元划分原则

企业开展风险评估首先进行风险单元的划分，风险单元划分应遵循大小适中、便于分类、功能独立、易于管理、范围清晰的原则。以各生产车间（部门）为区域划分风险单元，各车间（部门）以工段作业区域、岗位工作范围为单位再逐级划分子单元，直到风险点的最小集合。其中员工作业活动以岗位进行划分，现场设备设施以设备台套进行分类辨识。

（二）风险评估单元编号方法

企业应对划分后的评估单元进行统一编号，以便确定风险点位置、管控措施、管控层级等，风险单元的划分表可参照表2设计，可表示为一个企业一级单元分为5个单元，分别对应单元名称编写序号为（01A、02B、03C、04D、05E），二级子单元、三级子单元等等依次对应单元名称编写序号,然后列入单元划分表中。如：表2表述的是在一级单元中的第二号单元B中的第三号二级子单元c中有4个三级子单元（1、2、3、4）。那么4个三级子单元的单元编号分别为 2/3/1；2/3/2；2/3/3；2/3/4。依此类推

 

 

 

 

 

表2 单元划分表

风险点

序号        一级单元        二级子单元        三级子单元

        序号        名称        序号        名称        序号        名称

        1        A

        2        B        1        a

                        2        b

                        3        c        1        xxxx

                                        2        xxxx

                                        3        xxxx

                                        4        xxxx

                        4        d

        3        C

        4        D

        5        E

五、风险辨识评估方法选择

风险评估是风险辨识的基础，通过确定风险导致隐患、隐患导致事故的条件、事故发生的可能性和事故后果严重程度。进而确定风险大小和等级的过程。 风险评估方法分为定性、定量两类。企业可以根据自身实际选用适当的风险评估方法，表3列出了一些常用的评估方法及其适用范围。对于作业活动，宜采用工作危害分析法（简称JHA）进行辨识，分析步骤和要求参见附件A；对于设备设施，宜采用安全检查表法（简称SCL）进行辨识，分析步骤和要求参见附件B；

表3 常用风险评估方法

评估方法        评估目的        适用范围        定性或定量        可提供的评估结果

                                事故原因        事故频率或概率        事故后果        风险分级

安全检查表法        危险分析安全等级        设备设施管理活动        定性        不能        不能        不能        不能

头脑风暴法        危险分析事故原因        设备设施管理活动        定性        提供        不能        提供        不能

因果分析图法鱼刺图法        危险分析事故原因        设备设施管理活动        定性        提供        不能        提供        不能

情景分析法        危险分析事故原因        设备设施管理活动        定性        提供        不能        提供        不能

预先危险性分析法        危险分析安全等级        项目的初期阶段、维修、改扩建、变更        定性        提供        不能        提供        不能

事故树分析法        事故原因事故概率        已发生的和可能发生事故、事件        定性        提供        提供        不能        概率分级

故障类型及影响分析        故障的原因、影响程度风险等级        设备、设施、系统        定性        提供        提供        提供        事故后果分级

危险与可操作性研究法        偏离原因、影响程度及其对系统的影响        复杂工艺系统        定性        提供        提供        提供        事故后果分级

风险矩阵法        风险等级        设备及人员管理        半定量        不能        提供        提供        提供

作业活动风险评估法        风险等级        作业活动        半定量        提供        提供        提供        提供

作业条件风险评估法        风险等级        作业活动        半定量        不能        提供        提供        提供

人的可靠性分析法        人员失误        人员行为        定量        提供        提供        不能        不能

风险度评价法        风险等级        装置单元设备        定量        不能        不能        不能        提供

道化学火灾、爆炸危险指数法        风险等级        化工类工艺过程        定量        不能        不能        提供        提供

ICI公司蒙德火灾、爆炸、毒性指数评价        风险等级        化工类工艺过程        定量        不能        不能        提供        提供

易燃、易爆、有毒重大危险源评价法        火灾爆炸、毒性及系统整体风险等级        化工类工艺过程        定量        不能        不能        提供        提供

事故后果模拟分析方法        事故后果        区域及设施        定量        不能        提供        提供        提供

六、安全风险辨识评估实施

（一）基础资料准备

为确保风险辨识评估全面、充分，企业安全风险辨识小组应做好相关信息的收集与确认，主要内容包括：

1、与岗位相关的国家、行业安全规范、标准及公司内的相关制度；

2、详细的工艺、装置、设备说明书和工艺流程图；

3、设备试运行方案、工艺装置操作规程、设备检修规程、应急处置方案等；

4、工艺物料或危险化学品的理化性质说明书；

5、本企业及行业内相关事故案例。

（二）辨识评估实施原则

1、企业必须以科学的方法，全面、详细地剖析生产系统，确定危险有害因素存在的部位、存在的方式、事故发生的途径及其变化的规律，并予以准确描述。

2、应从地理区域、自然条件、作业环境、工艺流程、设备设施、作业任务等各个方面进行辨识。

3、充分考虑“三种时态”和“三种状态”下的危险有害因素，分析危害出现的条件和可能发生的事故或故障模型。

“三种时态”即生产设施在过去、现在、将来三种时态下可能产生危险有害因素。在评估过程中既要考虑以往残余风险的影响程度和接受范围，又要评估现有的风险控制措施是否可以使风险降低到可接受的范围；同时要评估计划实施的生产活动可能带来的风险影响程度是否在可接受的范围。

“三种状态”即人员行为和生产设施正常、异常、紧急三种状态可能产生的危险有害因素。在评估过程中

（三）安全风险类别的确定依据

企业可以依据国家标准GB/T13861-2009《生产过程危险和有害因素分类与代码》或GB6441-1986《企业职工伤亡事故分类》对辨识出安全风险进行分类。具体见附件C、附件D。

（四）安全风险等级判定方法

企业应保证风险分级工作相对统一，按照重点关注事故后果的基本工作思路，推荐采取风险判定矩阵确定安全风险等级，从高到低依次划分为重大风险、较大风险、一般风险和低风险四级，分别采用红、橙、黄、蓝四种颜色标示，详见表4。风险判定矩阵评价方法介绍详见附件E、F。

表4风险判定矩阵

可能性        严重程度

        Ⅰ（灾难）

可能发生重特大事故        Ⅱ（严重）

可能发生较大事故        Ⅲ（较重）

可能发生死亡事故        Ⅳ（较轻）

可能发生人员伤亡

A(很可能)        重大风险        重大风险        较大风险        一般风险

B(可能，但不经常)        重大风险        重大风险        较大风险

C(可能性小，完全意外)        重大风险        较大风险        一般风险        低风险

（五）重大风险确定

根据企业生产特点，除上述中分析判定的风险外，属于以下情况之一的，直接判定为重大风险：

（1）违反法律、法规及国家标准中强制性条款的；

（2）发生过死亡、重伤、重大财产损失的事故，且现在发生事故的条件依然存在的；

（3）根据GB 18218评估为重大危险源的储存场所；

（4）运行装置界区内涉及抢修作业等作业现场10人及以上的。

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

第四章 安全风险管控

一、风险控制措施的制定原则

企业应根据风险辨识评估结果，针对安全风险的特点，从组织、制度、技术、应急等方面对安全风险进行有效管控。通过隔离危险源、采取技术手段、实施个体防护、设置监控设施等措施，达到规避、降低和监测风险的目的。

二、分级分层管理具体要求

（一）企业应对安全风险采取分级、分层、分类、分专业进行管理，落实领导层、管理层、员工层的风险管控清单，上级负责管控的风险，下级必须负责管控。重大风险、较大风险由公司直接管控；一般风险由厂级管控；低风险由车间（班组）管控。根据风险等级情况，可结合隐患分级排查的操作要求，进行风险管控的责任分配。

（二）风险控制措施编制原则

根据相关法律法规、标准、规范、规程的要求，结合企业实际，风险控制措施的原则是按以下顺序考虑降低风险。

三、编制风险点清单

企业根据风险辨识、评估、分级、管控措施的制定结果，形成风险点清单，实行一点一单，一企一册，清单中应至少包括序号、编号、风险名称、风险位置、风险类别、风险等级、管控主体、风险点隐患检查事项、管控措施等内容。风险点清单式样见表5

 

 

 

 

 

 

 

表5 第XXXX号风险点清单

企业名称： 所在风险单元名称：

风险点编号        单元编号+风险点序号

风险点名称

风险点位置        描述所在单元，如一级单元名称/二级../三级../...

风险因素

风险类别        可能导致事故类型        风险等级        色标说明+中文表述（黄色：一般风险）

管控单位/责任人

序号        检查事项        序号        风险控制措施        检查频次

1                1

2                2

……

四、编制风险点分级管控台账

企业应将风险点清单逐一汇总，形成风险点分级管控台帐。风险点分级管控台帐所摘录信息至少不少于表6中的内容。如在本指导意见：表2中，单元编号为2/3/1副井绞车单元中如存在15个风险点，那么其风险点编号可分别表示为2/3/1-1，2/3/1-2……以此类推至2/3/1-15，而风险点序号为所有风险点顺序号，可表达风险的最终个数。

表6 XXX公司风险点分级管控台帐

风险点序号        风险点位置        风险点名称        风险点编号        风险等级        风险因素        风

险

类

别        管控责任        隐患检查事项        风险管控措施        检查频次

        一级单元

        二级子单元        三级子单元                                                责单

单位        责责任人                        岗岗位        班班组        车车间        部部门        公公司

        1

        2        3        1

 

 

五、重大风险管控

企业应将风险辨识过程中产生的重大风险进行汇总，登记造册，并对产生重大风险的作业场所或作业活动、工艺技术条件、技术保障措施、管理措施、应急处置措施、责任部门及工作职责等进行详细说明。并及时上报属地负有安全生产监督管理职责的部门。

六、重大风险公告

企业应在重大风险区域醒目位置和重点位置分别设置重大安全风险公告栏，制作岗位安全风险告知卡，标明主要安全风险、可能引发的事故隐患类别、事故后果、管控措施、 措施及报告方式等内容。重大安全风险公告栏，制作岗位安全风险告知卡式样可参照其下图：

 

 

 

 

 

 

 

重大风险点公告栏

风险点位置

主要风险因素

可能导致的

事故类型

主要管控措施        （1）

（2）

（3）

主要应急措施        （1）

（2）

（3）

 

 

 

 

 

岗位安全风险告知卡

车间                岗位

主要危险源

潜在的事故及职业危害类型        （1）

（2）

（3）

异常状况

应急处置        （1）

（2）

（3）

七、安全风险四色分布图的绘制

企业应使用红、橙、黄、蓝四种颜色，将生产设施、作业场所等区域存在的不同等级（重大风险、较大风险、一般风险和低风险风险），标示在总平面布置图或地理坐标图中。如图2所示为一个非煤矿山企业的安全风险四色分布图，企业通过风险辨识和评估，将采场确定为重大风险单元，用红色表示；巷道（距离采场较近）、斜井、绞车、料场等确定为较大风险单元用橙色表示；水仓、巷道（距离采场较远）为一般风险单元用黄色标示；库房、宿舍、办公室为低风险单元用蓝色标示。

图2 企业的安全风险四色分布图

八、绘制作业安全风险比较图

部分作业活动、部分作业活动、生产工序、关键住务、例如动火作业、受限空间作业、危险化品运输等，由于作业风险等级难以在平面布置图、地理坐标图中标示，应利用统计分析的方法，采取住状图、曲线图或饼状图等，将不同作业的风险按照从高到低的顺序标示出来，实现对重点环节的重点管控。如：某企业通过风险辨识确定了本企业有铁水吊运、厂内煤气管网、铁水倒灌等8种风险作业，通过对每个作业的每个步骤进行风险分析估，最终确定每种作业的整体风险程度，然后以横坐标表示风险作业类型，纵坐标表示该种作业的整体风险程度绘制成柱状图。详见图3。

图3 企业作业安全风险比较图

第五章 隐患排查与治理查

一、隐患排查治理的管理制度

企业应根据实际建立健全生产安全事故隐患排查治理的管理制度。事故隐患排查治理的管理制度应围绕岗位风险点的排查整改而制定。管理制度应包含以下内容：责任制，应明确主要负责人,分管负责人、部门和岗位人员隐患排查治理的职责范围和工作任务；要编制符合企业实际的隐患排查治理清单，明确和细化风险点隐患排查的事项、内容和频次；隐患整改闭合措施；制定资金投入和使用制度；建立事故隐患排查治理激励约束机制，鼓励从业人员发现、报告事故隐患；完善事故隐患的排查、治理、评估、核销全过程的信息档案管理制度等。

二、责任考核机制

企业应使风险点隐患排查治理贯穿于生产经营活动全过程，成为企业各层级、各岗位日常工作重要的组成部分。建立风险点隐患排查治理目标责任考核机制，形成激励先进、约束落后的鲜明导向。

三、建立事故隐患信息档案

企业应当定期组织安全生产管理人员、工程技术人员和其他相关人员排查本单位的事故隐患，确定事故隐患的等级。对排查出的事故隐患，应当按照事故隐患的等级进行登记，建立事故隐患信息档案，并按照职责分工实施监控治理。

四、风险点隐患排查清单

企业应以岗位风险点为基本排查对象编制岗位风险点隐患排查清单，详见表7，并做好查记录。

风险点隐患排查可分为生产现场类隐患排查或基础管理类风险点隐患排查，两类隐患排查可同时进行。

 

 

 

 

表7岗位风险点隐患排查表

受检单位： 检查时间：

风风险序号        风险点位置        风险点名称        风险点编号        风险等级        检查内容        符合性        存在问题        整改

措施        检查人

        一一级单元        二二级子单元        三三级子单元                                        是        否                        岗岗位        班班组        车车间        部部门        公公司

 

 

 

五、风险点隐患排查要求

风险点隐患排查应做到逐点检查、全面覆盖检查、责任到人，定期排查与日常管理相结合，专业排查与综合排查相结合，一般排查与重点排查相结合。

六、风险点隐患排查分级负责

企业应根据自身组织架构确定不同的排查组织级别和频次。排查组织级别一般包括公司级、部门级、车间级、班组级。各相关层级的部门和单位对照风险点隐患排查表进行隐患排查，填写隐患排查表和隐患问题记录。

七、隐患公示

对排查出的隐患，应进行公示，隐患排查治理公示样可参照表8。

表8隐患排查治理公示样表

×××××××有限公司

（月份）隐患排查治理公示牌

序号        单位名称        风险点编号        风险点位置        隐患内容        整改要求        责任人        完成时间

 

 

八、隐患治理

企业按事故隐患级别开展有效的治理活动。

一般事故隐患应根据隐患治理的分级，由车间、班组负责人或者有关人员负责组织整改，整改情况要安排专人进行确认。经判定或评估属于重大事故隐患的，企业应根据评估报告书制定重大事故隐患整改方案，落实整改责任及治理的目标和任务、采取的方法和措施、经费和物资的落实、负责治理的机构和人员、治理的时限和要求、防止整改期间发生事故的安全措施。

建立重大隐患治理台账，重大隐患治理台账式样见表9

表9重大隐患排查治理台帐

风险序号        风险点位置        风险点名称        风险点编号        排查发现日期        重大隐患基本情况        可能导致事故类型        整改措施        整改期限        整改

情况        整改责任部门        整改责任人

        一级单元        二级子单元        三级子单元

 

 

九、隐患治理验收

隐患治理完成后，企业应根据隐患级别组织相关人员对治理情况进行验收，实现闭环管理。重大隐患治理工作结束后，企业应当组织对治理情况进行复查评估。对政府督办的重大隐患，按有关规定执行。

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

第六章 信息管理系统建设

企业应建立安全风险分级管控与隐患排查信息管理信息系统，以信息化的手段提升企业安全管理水平，建立风险和隐患排查治理数据库。对从作业活动、设备设施、场所环境、工艺过程等各个方面列出企业生产作业过程中的安全风险、危险源、隐患信息，实现自动分类统计，上报等功能，为企业提高安全生产管理起到辅助决策作用。

 

 

 

 

附件A

工作危害分析法（JHA）

A.1方法概述

通过对工作过程的逐步分析，找出具有危险的工作步骤，进行控制和预防，是辨识危害因素及其风险的方法之一。适合于对作业活动中存在的风险进行分析。包括作业活动划分、选定、危险源辨识等步骤。

A.2作业活动划分

按生产流程、区域位置、装置、作业任务、生产阶段／服务阶段或部门划分。包括但不限于：

1、日常操作：工艺、设备设施操作、现场巡检；

2、异常情况处理：停水、停电、停气（汽）、停风、停止进料的处理，设备故障处理；

3、开停车：开车、停车及交付前的安全条件确认；

4、作业活动：动火、受限空间、高处、临时用电、动土、断路、吊装、盲板抽堵等特殊作业；采样分析、检尺、测温、设备检测（测厚、动态监测）、脱水排凝、人工加料（剂）、汽车装卸车、火车装卸车、成型包装、库房叉车转运、加热炉点火、机泵机组盘车、铁路槽车洗车、输煤机检查、清胶清聚合物、清罐内污油等危险作业；场地清理及绿化保洁、设备管线外保温防腐、机泵机组维修、仪表仪器维修、设备管线开启等其他作业；

5、管理活动：变更管理、现场监督检查、应急演练、公众聚集活动等；

A.3工作危害分析（JHA）评价步骤

评价步骤如下：

1、将《作业活动清单》中的每项活动分解为若干个相连的工作步骤；

2、根据GB/T 13861的规定，辨识每一步骤的危险源及潜在事件；

3、根据GB 6441规定，分析造成的后果；

4、识别现有控制措施。从工程控制、管理措施、培训教育、个体防护、应急处置等方面评估现有控制措施的有效性；

5、根据风险判定准则评估风险，判定等级；

6、将分析结果，填入《工作危害分析（JHA）评价记录》A.4中。

A．4工作危害分析（JHA）评价记录

工作危害分析（JHA+LEC）评价记录

（记录受控号）单位： 岗位： 风险点（作业活动）名称： No：

序号        作业步骤        危险源或潜在事件（人、物、作业环境、管理）        主要

后果        现有控制措施        L        E        C        D        评价级别        管控级别        建议新增（改进）措施        备注

                                工程技术        管理措施

培训教育        个体防护        应急

处置

 

分析人： 日期： 审核人： 日期： 审定人： 日期：

工作危害分析（JHA+LS）评价记录

（记录受控号）单位： 岗位： 风险点（作业活动）名称： No：

序号        作业

步骤        危险源或潜在事件（人、物、作业环境、管理）        主要

后果        现有控制措施        L        S        R        评价级别        管控级别        建议新增（改进）措施        备注

                                工程技术        管理措施

培训教育        个体防护        应急

处置

 

分析人： 日期： 审核人： 日期： 审定人： 日期：

附录A　(补充附件)

A.1　受伤部位

分类号        受伤部位名称        分类号        受伤部位名称

1.01        颅脑        1.12.3        肘部

1.01.1        脑        1.12.4        前臂

1.01.2        颅骨        1.13        腕及手

1.01.3        头皮        1.13.1        腕

1.02        面颌部        1.13.2        掌

1.03        眼部        1.13.3        指

1.04        鼻        1.14        下肢

1.05        耳        1.14.1        髋部

1.06        口        1.14.2        股骨

1.07        颈部        1.14.3        膝部

1.08        胸部        1.14.4        小腿

1.09        腹部        1.15        踝及脚

1.10        腰部        1.15.1        踝部

1.11        脊柱        1.15.2        跟部

1.12        上肢        1.15.3        部(距骨、舟骨、骨)

1.12.1        肩胛部        1.15.4        趾

1.12.2        上臂

A.2　受伤性质

分类号        受伤性质        分类号        受伤性质

2.01        电伤        2.10        切断伤

2.02        挫伤、轧伤、压伤        2.11        冻伤

2.03        倒塌压埋伤        2.12        烧伤

2.04        辐射损伤        2.13        烫伤

2.05        割伤、擦伤、刺伤        2.14        中暑

2.06        骨折        2.15        冲击

2.07        化学性灼伤        2.16        生物致伤

2.08        撕脱伤        2.17        多伤害

2.09        扭伤        2.18        中毒

A.3　起因物

分类号        起因物名称        分类号        起因物名称

3.01        锅炉        3.15        煤

3.02        压力容器        3.16        石油制品

3.03        电气设备        3.17        水

3.04        起重机械        3.18        可燃性气体

3.05        泵、发动机        3.19        金属矿物

3.06        企业车辆        3.20        非金属矿物

3.07        船舶        3.21        粉尘

3.08        动力传送机构        3.22        梯

3.09        放射性物质及设备        3.23        木材

3.10        非动力手工具        3.24        工作面(人站立面)

3.11        电动手工具        3.25        环境

3.12        其它机械        3.26        动物

3.13        建筑物及构筑物        3.27        其它

3.14        化学品

A.4　致害物

分类号        致害物名称        分类号        致害物名称

4.01        煤、石油产品        4.14.4        林业机械

4.01.1        煤        4.14.5        铁路工程机械

4.01.2        焦炭        4.14.6        铸造机械

4.01.3        沥青        4.14.7        锻造机械

4.01.4        其它        4.14.8        焊接机械

4.02        木材        4.14.9        粉碎机械

4.02.1        树        4.14.10        金属切削机床

4.02.2        原木        4.14.11        公路建筑机械

4.02.3        锯材        4.14.12        矿山机械

4.02.4        其它        4.14.13        冲压机

4.03        水        4.14.14        印刷机械

4.04        放射性物质        4.14.15        压辊机

4.05        电气设备        4.14.16        筛选、分离机

4.05.1        母线        4.14.17        纺织机械

4.05.2        配电箱        4.14.18        木工刨床

4.05.3        电气保护装置        4.14.19        木工锯机

4.05.4        电阻箱        4.14.20        其它木工机械

4.05.5        蓄电池        4.14.21        皮带传送机

4.05.6        照明设备        4.14.22        其它

4.05.7        其它        4.15        金属件

4.06        梯        4.15.1        钢丝绳

4.07        空气        4.15.2        铸件

4.08        工作面(人站立面)        4.15.3        铁屑

4.09        矿石        4.15.4        齿轮

4.10        粘土、砂、石        4.15.5        飞轮

4.11        锅炉、压力容器        4.15.6        螺栓

4.11.1        锅炉        4.15.7        销

4.11.2        压力容器        4.15.8        丝杠、光杠

4.11.3        压力管道        4.15.9        绞轮

4.11.4        安全阀        4.15.10        轴

4.11.5        其它        4.15.11        其它

4.12        大气压力        4.16        起重机械

4.12.1        高压(指潜水作业)        4.16.1        塔式起重机

4.12.2        低压(指空气稀薄的高原地区)        4.16.2        龙门式起重机

4.13        化学品        4.16.3        梁式起重机

4.13.1        酸        4.16.4        门座式起重机

4.13.2        碱        4.16.5        浮游式起重机

4.13.3        氢        4.16.6        甲板式起重机

4.13.4        氨        4.16.7        桥式起重机

4.13.5        液氧        4.16.8        缆索式起重机

4.13.6        氯气        4.16.9        履带式起重机

4.13.7        酒精        4.16.10        叉车

4.13.8        乙炔        4.16.11        电动葫芦

4.13.9        火药        4.16.12        绞车

4.13.10        炸药        4.16.13        卷扬机

4.13.11        芳香烃化合物        4.16.14        桅杆式起重机

4.13.12        砷化物        4.16.15        壁上起重机

4.13.13        硫化物        4.16.16        铁路起重机

4.13.14        二氧化碳        4.16.17        千斤顶

4.13.15        一氧化碳        4.16.18        其它

4.13.16        含氰物        4.17        噪声

4.13.17        卤化物        4.18        蒸气

4.13.18        金属化合物        4.19        手工具(非动力)

4.13.19        其它        4.20        电动手工具

4.14        机械        4.21        动物

4.14.1        搅拌机        4.22        企业车辆

4.14.2        送料装置        4.23        船舶

4.14.3        农业机械

A.5　伤害方式

分类号        伤害方式        分类号        伤害方式

5.01        碰撞        5.08        火灾

5.01.1        人撞固定物体        5.09        辐射

5.01.2        运动物体撞人        5.10        爆炸

5.01.3        互撞        5.11        中毒

5.02        撞击        5.11.1        吸入有毒气体

5.02.1        落下物        5.11.2        皮肤吸收有毒物质

5.02.2        飞来物        5.11.3        经口

5.03        坠落        5.12        触电

5.03.1        由高处坠落平地        5.13        接触

5.03.2        由平地坠入井、坑洞        5.13.1        高低温环境

5.04        跌倒        5.13.2        高低温物体

5.05        坍塌        5.14        掩埋

5.06        淹溺        5.15        倾覆

5.07        灼烫

A.6　不安全状态

分类号        不安全状态

6.01        防护、保险、信号等装置缺乏或有缺陷

6.01.1        无防护

6.01.1.1        无防护罩

6.01.1.2        无安全保险装置

6.01.1.3        无报警装置

6.01.1.4        无安全标志

6.01.1.5        无护栏或护栏损坏

6.01.1.6        (电气)未接地

6.01.1.7        绝缘不良

6.01.1.8        局扇无消音系统、噪声大

6.01.1.9        危房内作业

6.01.1.10        未安装防止“跑车”的档车器或档车栏

6.01.1.11        其它

6.01.2        防护不当

6.01.2.1        防护罩未在适当位置

6.01.2.2        防护装置调整不当

6.01.2.3        坑道掘进、隧道开凿支撑不当

6.01.2.4        防爆装置不当

6.01.2.5        采伐、集材作业安全距离不够

6.01.2.6        放炮作业隐蔽所有缺陷

6.01.2.7        电气装置带电部分裸露

6.01.2.8        其它

6.02        设备、设施、工具、附件有缺陷

6.02.1        设计不当，结构不合安全要求

6.02.1.1        通道门遮档视线

6.02.1.2        制动装置有缺欠

6.02.1.3        安全间距不够

6.02.1.4        拦车网有缺欠

6.02.1.5        工件有锋利毛刺、毛边

6.02.1.6        设施上有锋利倒梭

6.02.1.7        其它

6.02.2        强度不够

6.02.2.1        机械强度不够

6.02.2.2        绝缘强度不够

6.02.2.3        起吊重物的绳索不合安全要求

6.02.2.4        其它

6.02.3        设备在非正常状态下运行

6.02.3.1        设备带“病”运转

6.02.3.2        超负荷运转

6.02.3.3        其它

6.02.4        维修、调整不良

6.02.4.1        设备失修

6.02.4.2        地面不平

6.02.4.3        保养不当、设备失灵

6.02.4.4        其它

6.03        个人防护用品用具——防护服、手套、护目镜及面罩、呼吸器官护具、听力护具、安全带、安全帽、安全鞋等缺少或有缺陷

6.03.1        无个人防护用品、用具

6.03.2        所用的防护用品、用具不符合安全要求

6.04        生产(施工)场地环境不良

6.04.1        照明光线不良

6.04.1.1        照度不足

6.04.1.2        作业场地烟雾尘弥漫视物不清

6.04.1.3        光线过强

6.04.2        通风不良

6.04.2.1        无通风

6.04.2.2        通风系统效率低

6.04.2.3        风流短路

6.04.2.4        停电停风时放炮作业

6.04.2.5        瓦斯排放未达到安全浓度放炮作业

6.04.2.6        瓦斯超限

6.04.2.7        其它

6.04.3        作业场所狭窄

6.04.4        作业场地杂乱

6.04.4.1        工具、制品、材料堆放不安全

6.04.4.2        采伐时，未开“安全道”

6.04.4.3        迎门树、坐殿树、搭挂树未作处理

6.04.4.4        其它

6.04.5        交通线路的配置不安全

6.04.6        操作工序设计或配置不安全

6.04.7        地面滑

6.04.7.1        地面有油或其它液体

6.04.7.2        冰雪覆盖

6.04.7.3        地面有其它易滑物

6.04.8        贮存方法不安全

6.04.9        环境温度、湿度不当

A.7　不安全行为

分类号        不安全行为

7.01        操作错误，忽视安全，忽视警告

7.01.1        未经许可开动、关停、移动机器

7.01.2        开动、关停机器时未给信号

7.01.3        开关未锁紧，造成意外转动、通电或泄漏等

7.01.4        忘记关闭设备

7.01.5        忽视警告标志、警告信号

7.01.6        操作错误(指按钮、阀门、搬手、把柄等的操作)

7.01.7        奔跑作业

7.01.8        供料或送料速度过快

7.01.9        机械超速运转

7.01.10        违章驾驶机动车

7.01.11        酒后作业

7.01.12        客货混载

7.01.13        冲压机作业时，手伸进冲压模

7.01.14        工件紧固不牢

7.01.15        用压缩空气吹铁屑

7.01.16        其它

7.02        造成安全装置失效

7.02.1        拆除了安全装置

7.02.2        安全装置堵塞，失掉了作用

7.02.3        调整的错误造成安全装置失效

7.02.4        其它

7.03        使用不安全设备

7.03.1        临时使用不牢固的设施

7.03.2        使用无安全装置的设备

7.03.3        其它

7.04        手代替工具操作

7.04.1        用手代替手动工具

7.04.2        用手清除切屑

7.04.3        不用夹具固定、用手拿工件进行机加工

7.05        物体(指成品、半成品、材料、工具、切屑和生产用品等)存放不当

7.06        冒险进入危险场所

7.06.1        冒险进入涵洞

7.06.2        接近漏料处(无安全设施)

7.06.3        采伐、集材、运材、装车时，未离危险区

7.06.4        未经安全监察人员允许进入油罐或井中

7.06.5        未“敲帮问顶”开始作业

7.06.6        冒进信号

7.06.7        调车场超速上下车

7.06.8        易燃易爆场合明火

7.06.9        私自搭乘矿车

7.06.10        在绞车道行走

7.06.11        未及时瞭望

7.08        攀、坐不安全位置(如平台护栏、汽车挡板、吊车吊钩)

7.09        在起吊物下作业、停留

7.10        机器运转时加油、修理、检查、调整、焊接、清扫等工作

7.11        有分散注意力行为

7.12        在必须使用个人防护用品用具的作业或场合中，忽视其使用

7.12.1        未戴护目镜或面罩

7.12.2        未戴防护手套

7.12.3        未穿安全鞋

7.12.4        未戴安全帽

7.12.5        未佩戴呼吸护具

7.12.6        未佩戴安全带

7.17.7        未戴工作帽

7.18.8        其它

7.13        不安全装束

7.13.1        在有旋转零部件的设备旁作业穿过肥大服装

7.13.2        操纵带有旋转零部件的设备时戴手套

7.13.3        其它

7.14        对易燃、易爆等危险物品处理错误

 

 

 

 

 

 

附件B

安全检查表法（SCL）

B.1方法概述

依据相关的标准、规范，对工程、系统中已知的危险类别、设计缺陷以及与一般工艺设备、操作、管理有关的潜在危险有害因素进行判别检查。适用于对设备设施、建构筑物、安全间距、作业环境等存在的风险进行分析。包括编制安全检查表、列出设备设施清单、进行危险源辨识等步骤。

B.2安全检查表编制依据

编制依据包括：

1、有关法规、标准、规范及规定；

2、国内外事故案例和企业以往事故情况；

3、系统分析确定的危险部位及防范措施；

4、分析人员的经验和可靠的参考资料；

5、有关研究成果，同行业或类似行业检查表等。

B.3编制安全检查表

编制工作包括：

1、确定编制人员。包括熟悉系统的工段长、安全员、技术员、设备员等各方面人员；

2、熟悉系统。包括系统的结构、功能、工艺流程、操作条件、布置和已有的安全卫生设施。

3、收集资料。收集有关安全法律、法规、规程、标准、制度及本系统过去发生的事故事件资料，作为编制安全检查表的依据；

4、编制表格。确定检查项目、检查标准、不符合标准的情况及后果、安全控制措施等要素。

B.4安全检查表分析评价

分析评价步骤如下：

1、列出《设备设施清单》；

2、依据《设备设施清单》，按功能或结构划分为若干危险源，对照安全检查表逐个分析潜在的危害；

3、对每个危险源，按照《安全检查表分析（SCL）评价记录》（见附录B.6）进行全过程的系统分析和记录。

B.5检查表分析要求

综合考虑设备设施内外部和工艺危害。识别顺序：

1、厂址、地形、地貌、地质、周围环境、周边安全距离方面的危害；

2、厂区内平面布局、功能分区、设备设施布置、内部安全距离等方面的危害；

3、具体的建构筑物等。

B.6安全检查表分析（SCL+LEC）评价记录

安全检查表分析（SCL+LEC）评价记录

（记录受控号）单位： 岗位： 风险点（区域/装置/设备/设施）名称： No：

序

号        检查项目        标准        不符合标准情况及后果        现有控制措施

 

 

 

L        E        C        D        评评价级别        管管控级别        建议新增（改进）措施

 

 

 

备注

                                工程技术        管理

措施        培训教育        个体防护        应急

处置

 

分析人： 日期： 审核人： 日期： 审定人： 日期：

附录B　损失工作日计算表(补充附件)

　　1.死亡或永久性全失能伤害定6000日。

　　2.永久性部分失能伤害按表1、表2、表3计算。

　　3.表中未规定数值的暂时失能伤害按歇工天数计算。

　　4.对于永久性失能伤害不管其歇工天数多少，损失工作日均按表定数值计算。

　　5.各伤害部位累计数值超过6000日者，仍按6000日计算。

表1　截肢或完全失去机能部位损失工作日换算表

手

        拇指        食指        中指        无名指        小指

远端指骨        300        100        75        60        50

中间指骨        -        200        150        120        105

近端趾骨        600        400        300        240        200

掌 骨        900        600        500        450        400

腕部截肢        1300

脚

　        拇趾        二趾        中趾        无名趾        小趾

远端趾骨        150        35        35        35        35

中间趾骨        --        75        75        75        75

近端趾骨        300        150        150        150        150

骨(包括舟骨、距骨)        600        350        350        350        350

踝部        2400

上肢

肘部以上任一部位(包括肩关节)        4500

腕以上任一部位,且在肘关节或低于肘关节        3600

下肢

膝关节以上任一部位(包括髋关节)        4500

踝部以上,且在膝关节或低于膝关节        3000

表2　骨折损失工作换算表

骨折部位        损失工作日

掌、指骨        60

挠骨下端        80

尺、挠骨干        90

肱骨髁上        60

肱骨干        80

肱骨外科颈        70

锁骨        70

胸骨        105

跖、趾        70

胫、腓        90

股骨干        105

股粗隆间        100

股骨颈        160

 

 

 

 

表3　功能损伤损失工作日换算表

功能损害部位        损失工作日

1. 包被重要器官的单纯性骨损伤(头颅骨、胸骨、脊椎骨)        105

2. 包被重要器官的复杂性骨损伤，内部器官轻度受损，骨损伤治愈后，不遗功能障碍者        500

3. 包被重要器官的复杂性骨损伤，伴有内部器官损伤，骨损伤治愈后，遗有轻度功能障碍者        900

4. 接触有害气体或毒物，急性中毒症状消失后，不遗有临床症状及后遗症者        200

5. 重度失血，经抢救后，未遗有造血功能障碍者        200

6. 包被重要器官的复杂性骨折包被器官受损，骨损伤治愈后，伴有严重的功能障碍者

a. 脑神经损伤导致癫痫者        3000

b. 脑神经损伤导致痴呆者        5000

c. 脑挫裂伤,颅内严重血肿,脑干损伤造成无法医治的低能        5000

d. 脑外伤致使运动系统严重障碍或失语,且不易恢复者        4000

e. 脊柱骨损伤,脊髓离断形成截瘫者        6000

f. 脊柱骨损伤,脊髓半离断,影响饮食起居者        6000

g. 脊柱骨损伤合并脊髓伤,有功能障碍不影响饮食起居者        4000

h. 单纯脊柱骨损伤,包括残留慢性腰背痛者        1000

i. 脊柱损伤,遗有脊髓压迫症双下肢功能障碍,二便失禁者        4000

j. 脊柱韧带损伤,局部血行障碍影响脊柱活动者        1500

k. 胸部骨损伤,伤及心脏,引起明显的节律不正者        4000

l. 胸部骨损伤,伤及心脏,遗有代谢功能失调者        4000

m. 胸部骨损伤,胸廓成形术后,明显影响一侧呼吸功能者        2000

n. 一侧肺功能丧失者        4000

o. 一侧肺并有另侧一个肺叶术后伤残者        5000

p. 骨盆骨损伤累及神经,导致下肢运动障碍者        4000

q. 骨盆不稳定骨折,并遗留有尿道 狭窄和尿路感染        3000

7. 腰、背部软组织严重损伤；脊柱活动明显受限者        2000

8. 四肢软组织损伤治愈后，遗有周围神经损伤，感觉运动机能障碍，影响工作及生活者        1500

9. 四肢软组织损伤治愈后，遗有周围神经损伤，运动机能障碍，但生活能自理者        2000

10. 四肢软组织损伤，治愈后由于疤颜瘢弯缩，严重影响运动功能，但生活能自理者        2000

11. 手肌腱受损，伸屈功能严重影响障碍，影响工作、生活者         1400

12. 脚肌腱受损，引起机能障碍，不能自由行走者        1400

13. 眼睑断裂导致导闭合不全        200

14. 眼睑损伤导致泪小管、泪腺损伤，导致泪溢，影响工作         200

15. 双目失明；        6000

16. 一目失明，但另一目视力正常        800

17. 两目视力均有障碍，不易恢复者        800

18. 一目的明,另一目视物不清,或双目视物不清者(仅能见前2M以内的物体,且短期内,不易恢复者)        3000

19. 两眼角膜受损,并有眼底出血或溷浊,视力高度障碍者(仅能见1M之物体)且根本不能恢复者        4000

20. 眼球突出不能复位,引起视障碍者        700

21. 眼肌麻痹,造成斜视、复视者        600

22. 一耳丧失听力，另一耳听觉正常者        600

23. 听力有重大障碍者        300

24. 两耳听力丧失        3000

25. 鼻损伤，嗅觉功能严重丧失        1000

26. 鼻脱落者        1300

27. 口腔受损，致使牙齿脱落,不能安装假牙,致使咀嚼发生困难者        1800

28. 口腔严重受损,咀嚼机能全废        3000

29. 喉损伤,引起喉狭窄,影响发兰及呼吸者        1000

30. 语言障碍,说话不清        300

31. 语言全废        3000

32. 伤及腹膜,并有单独性的腹腔出血及腹膜炎症者        1000

33. 由于损伤进行胃次全切除,或肠管切除三分之一以上者        3000

34. 由于损伤进行胃全切,或食道全切,腔肠代替食道,或肠管切除三分之一以上者        6000

35. 一叶肝脏切除者        3000

36. 一侧肾脏切除者        3000

37. 生殖器官损伤,失去生殖机能者        1800

38. 伤及神经、膀胱及直肠，遗有大便、小便失禁，漏尿、漏屎等        2000

39. 关节结构损伤，关节活动受限，影响运动功能者        1400

40. 伤筋伤骨，动作受限，其功能损伤严重于表2者        2000

41. 接触高浓度有害气体，急性中毒症状消失后，遗有脑实质病变临床症状者        4000

42. 各种急性中毒严重损伤呼吸道、食道粘膜，遗有功能障碍者         2000

43. 国家规定的工业毒物轻度中毒患者        150

44. 国家规定的工业毒物中度中毒患者        700

45. 国家规定的工业毒物重度中毒患者        2000

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

附件C

GB 6441-1986 企业职工伤亡事故分类

本标准是劳动安全管理的基础标准，适用于企业职工伤亡事故统计工作。

1　名词、术语

1.1　伤亡事故：指企业职工在生产劳动过程中，发生的人身伤害9以下简称伤害)、急性中毒(以下简称中毒)。

1.2　损失工作日：指被伤害者失能的工作时间。

1.3　暂时性失能伤害：指伤害及中毒者暂时不能从事原岗位工作的伤害。

1.4　永久性部分失能伤害：指伤害及中毒者肢体或某些器官部分功能不可逆的丧失的伤害。

1.5　永久性全失能伤害：指除死亡外一次事故中，受伤者造成完全残废的伤害。

2　事故类别

01　物体打击 02　车辆伤害

03　机械伤害 04　起重伤害

05　触电 06　淹溺

07　灼烫 08　火灾

09　高处坠落 010　坍塌

011　冒顶片帮 012　透水

013　放炮 014　火药爆炸

015　瓦斯爆炸 016　锅炉爆炸

017　容器爆炸 018　其它爆炸

019　中毒和窒息 020　其它伤害

3　伤害分析

3.1　受伤部位

指身体受伤的部位(细分类详见附录a.1)。

3.2　受伤性质

指人体受伤的类型。

确定原则：

a.　应以受伤当时的身体情况为主，结合愈后可能产生的后遗障碍全面分析确定；

b.　多处受伤，按最严重的伤害分类，当无法确定时，应鉴定为"多伤害"(细分类详见附录a.2)。

3.3　起因物

导致事故发生的物体、物质，称为起因物(细分类详见附录a.3)。

3.4　致害物

指直接引起伤害及中毒的物体或物质(细分类详见附录a.4)。

3.5　伤害方式

指致害物与人体发生接触的方式(细分类详见附录a.5)。

3.6　不安全状态

指能导致事故发生的物质条件(细分类详见附录a.6)。

3.7　不安全行为

指能造成事故的人为错误(细分类　详见附录a.7)。

4　伤害程度分类

4.1　轻伤

指损失工作日低于105日的失能伤害。

4.2　重伤

指相当于表定损失工作日等于和超过105日的失能伤害。

4.3　死亡

5　事故严重程度分类

5.1　轻伤事故

指只有轻伤的事故。

5.2　重伤事故

指有重伤无死亡的事故。

5.3　死亡事故

a.重大伤亡事故

指一次事故死亡1－2人的事故。

b.特大伤亡事故

指一次事故死亡3人以上的事故(含3人)。

6　伤亡事故的计算方法

　　适用于企业以及各省、市、县上报企业工伤事故时使用的计算方法有：

6.1　千人死亡率：

表示某时期，平均每千名职工中，因伤亡事故造成死亡的人数。

计算公式：

　　　　　　　　　死亡人数

　　 千人死亡率＝──────×103　　　　　 (3)

　　　　　　　　平均职工人数

6.2　千人重伤率：

表示某时期内，平均每千名职工因工伤事故造成的重伤人数。

　　计算公式：

　　　　　　　　　重伤人数

　　千人重伤率＝──────×103　　　　　 (2)

　　　　　　　　平均职工人数

　　适用于行业、企业内部事故统计分析使用的计算方法有：

6.3　伤害频率：

表示某时期内，每百万工时的事故造成伤害的人数。伤害人数指轻伤、重伤、死亡人数之和。

　　计算公式：

　　　　　　　　　　　　 伤害人数

　　百万工时伤害率：A＝──────×106　　　 (3)

　　　　　　　　　　　　实际总工时

6.4　伤害严重率：

表示某时期内，每百万工时，事故造成的损失工作日数。

　　计算公式：

　　　　　　　　　　总损失工作日

　　伤害严重率：B＝───────×106　　　　　(4)

　　　　　　　　　　 实际总工时

6.5　伤害平均严重率：

表示每人次受伤害的平均损失工作日

　　计算公式：

　　　　

　　　　B　 总损失工作日

　　N＝─＝──────　　　　?? 　 (5)

　　　　A　　伤害人数

适用于以吨、立方米产量为计算单位的行业、企业使用的计算方法有：

6.6　按产品产量计算的死亡率：

　　计算公式：

　　　　　　　　　　死亡人数

　　百万吨死亡率＝──────×106　　　　?? 　(6)

　　　　　　　　　实际产量(吨)

　　　　　　　　　　　　死亡人数

　　万米木材死亡率＝────────×104　　　　(7)

　　　　　　　　　　木材产量(立方米)

 

 

 

 

 

 

附件D

生产过程危险和有害因素分类

与代码GB/T 13861-2009

1范围

本标准规定了生产过程中各种主要危险和有害因素的分类与代码。

本标准适用于各行业在规划、设计和组织生产时，对危险和有害因素的预测、预防，对伤亡事故原因的辨识和分析，也适用于职业安全卫生信息的处理与交换。

2规范性引用文件

下列文件中的条款通过想来想去准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究院是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。

GB 13690 常用危险化学品的分类与标志

3术语和定义

下列术语和定义适用于本标准。

3.1

生产过程

劳动者在生产领域从事生产活动的全过程。

3.2

危险和有害因素

可对人造成伤亡、影响人的身体健康砸到疾病的因素。

3.3

人的因素

在生产活动中，来自人员或人为性质的危险和有害因素。

3.4

物的因素

机械、设备、设施、材料等方面存在的危险和有害因素。

3.5

环境因素

生产作业环境中的危险和有害因素

3.6

管理因毒

管理和管理责任缺失所导致的危险和有害因素

4 分类原则和代码结构

本标准按可能导致生产过程中危险和有害因素的性质进行分类。生产过程危险和有害因素共分为四大类，分别是“人的因素”、“物的因素”、“环境因素”和“管理因素”。

本标准的代码层次码，用6位数字表示，共分四层。第一、二层分别用一位数字表示大类、中类；第三、四层分别用二位数字表示小类、四类。代码结构见图1.

5 分类与代码

生产过程危险和有害因素分类与代码见表1.

表1 生产过程危险和有害因素分类与代码表

代码        名称        说明

1        人的因素

11        心理生理性危险有害因素

1101        负荷超限

110101        体力负荷超限        指引起疲劳、劳损、伤害的负荷超限

110102        听力负荷超限

110103        视力负荷超限

110199        其他负荷超限

1102        健康状况异常

1103        从事禁忌作业

1104        心理异常

110401        情绪异常

110402        冒险心理

110403        过度紧张

110499        其他心理异常

1105        辨识功能缺陷

110501        感知延迟

110512        辨识错误

110599        其他辨识功能缺陷

12        行为性危险有害因素

1201        指挥错误

120101        指挥失误        包括生产过程中各级管理人员的指挥

120102        违章指挥

120199        其他指挥错误

1202        操作错误

120201        误操作

120202        违章操作

120299        其他操作错误

1203        监护失误

1299        其他行为性危险和有害因素

2        物的因素

21        物理性危险和有害因素

2101        设备、设施、工具、附件缺陷

210101        强度不够

210102        刚度不够

210103        稳定性差        抗倾覆、抗位移能力不够。包括重心过高、底座不稳定、支承不正确等。

210104        密封不良        指密封件、密封介质、设备附件、加工精度、装配工艺等缺陷以及磨损。变形、气蚀等造成的密封不良

210105        耐腐蚀性差

210106        应力集中

210107        外形缺陷        指设备、设施表面的尖角利棱和不应有的凹凸部分

210108        外露运动件        指人员易触及的运动件

210109        操纵器缺陷        指结构、尺寸、形状、位置、操纵力不合理及操纵器失灵、损坏等

210110        制动器缺陷

210111        控制器缺陷

210199        其他设备、设施、工具附件缺陷

2102        防护缺陷

210201        无防护

210202         防护装置、设施缺陷        指防护装置、设施本身安全性、可靠性差，包括防护装置、设施、防护用品损坏、失效、失灵等

210203        防护不当        指防护装置、设施和防护用品不符合要求，使用不当。不包括防护距离不够

210204        支撑不当        包括矿井、建筑施工支护不符合要求

210205        防护距离不够        指设备布置、机械、电气、防火、防爆等安全距离不够和卫生防护距离不够等

210299        其他防护缺陷

2103        电伤害

210301        带电部位裸露

210302        漏电

210303        静电和杂散电流

210304        电火花

210399        其他电伤害

2104        噪声

210401        机械性噪声

210402        电磁性噪声

210403        流体动力性噪声

210499        其他噪声

2105        振动危害

210501        机械性振动

210502        电磁性振动

210503        流体动力性振动

210599        其他振动

2106        电离辐射        包括X射线、γ射线、α粒子、β粒子、中子、质子、高能电子束等

2106        非电离辐射

210701        紫外辐射

210702        激光辐射

210703        微波辐射

210704         超高频辐射

210705        高频电磁场

210706        工频电场

2108        运动物伤害

210801        抛射物

210802        飞溅物

210803        坠落物

210804        反弹物

210805        土、岩滑动

210806        料堆（垛）滑动

210807        气流卷动

210899        其他运动物伤害

2109        明火

2110        高温物质

211001        高温气体

211002        高温液体

211003        高温固体

211099        其他高温物质

2111        低温物质

211101        低温气体

211102        低温液体

211103        低温固体

211199        其他低温物质

2112        信号缺陷

211201        无信号设施        指应设信号设施处无信号，如无紧急撤离信号等

211202        信号选用不当

211203        信号位置不当

211204        信号不清        指信号量不足，如响度、亮度、对比度、信号维持时间不够等

211205        信号显示不准        包括信号显示错误、显示滞后或超前等

211299        其他信号缺陷

2113        标志缺陷

211301        无标志

211302        标志不清晰

211303        标志不规范

211304        标志选用不当

211305        标志位置缺陷

211399        其他标志缺陷

2114        有害光照        包括直射光、反射光、眩光、频闪效应等

2199        其他物理性危险和有害因素

22        化学性危险和有害因素        依据GB13690中的规定

2201        爆炸品

2202        压缩气体和液化气体

2203        易燃液体

2204        易燃固体、自燃物品和遇湿易燃物品

2205        氧化剂和有机过氧化物

2206        有毒物品

2207        放射性物品

2208        腐蚀品

2209        粉尘与气溶胶

2299        其他化学性危险和有害因素

23        生物性危险和有害因素

2301        致病微生物

230101        细菌

230102        病毒

230103        真菌

230199        其他致病微生物

2302        传染病媒介物

2303        致害动物

2304        致害植物

2399        其他生物性危险和有害因素

3        环境因素        包括室内、室外、地上、地下（如隧道、矿井）、水上、水下等作业（施工）环境

31        室内作业环境不良

3101        室内地面湿滑        指室内地面、通道、楼梯被任何液体、熔融物质润湿，结冰或有其他易滑物

3102        室内作业场所狭窄

3103        室内作业场所杂乱

3104        室内地面不平

3105        室内楼梯缺陷        包括楼梯、阶梯、电动梯和活动梯架，以及这些设施的扶手、扶栏和护栏、护网等

3106        地面、墙和天花板上的开口缺陷        包括电梯井、修车坑、门窗开口、检修孔、孔洞、排水沟等

3107        房屋基础下沉

3108        室内安全通道缺陷        包括无安全通道、安全通道狭窄、不畅等

3109        房屋安全出口缺陷        包括无安全出口、设置不合理等

3110        采光不良        指照度不足或过强，烟尘弥漫影响照明等

3111        作业场所空气不良        指自然通风差、无强制通风、风量不足或气流过大、缺氧、有害气体超限等

3112        室内温度、湿度、气压不适

3113        室内给、排水不良

3114        室内涌水

3199        其他室内作业场所环境不良

32        室外作业场地环境不良

3201        恶劣气候与环境        包括风、极端的温度、雷电、大雾、冰雹、暴雨雪、洪水、浪涌、泥石流、地震、海啸等

3202        作业场地和交通设施湿滑        包括铺好的地面区域、阶梯、通道、道路、小路等被任何液体、熔融物质润湿，冰雪覆盖或有其他易滑物

3203        作业场地狭窄

3204        作业场地杂乱

3205        作业场地不平        包括不平坦的地面和路面，有铺设的、未铺设的、草地、小鹅卵石或碎石地面和路面

3206        巷道狭窄、有暗礁或险滩

3207        脚手架、阶梯或活动梯架缺陷        包括这些设施的扶手、扶栏和护栏、护网等

3208        地面开口缺陷        包括升降梯井、修车坑、水沟、水渠等

3209        建筑物和其他结构缺陷        包括建筑中或拆毁中的墙壁、桥梁、建筑物；筒仓、固定式粮仓、固定的槽罐和容器；屋顶、塔楼等

3210        门和围栏缺陷        包括大门、栅栏、畜栏和铁丝网等

3211        作业场地基础下沉

3212        作业场地安全通道缺陷        包括无安全通道、安全通道狭窄、不畅等

3213        作业场地安全出口缺陷        包括无安全出口、设置不合理等

3214        作业场地光照不良        指光照不足或过强、烟尘弥漫影响光照等

3215        作业场地空气不良        指作业场地通风差或气流过大、作业场地缺氧、有害气体超限等

3216        作业场地温度、湿度、气压不适

3217        作业场地涌水

3299        其他室外作业场地环境不良

33        地下（含水下）作业环境不良        不包含以上室内、室外已列出的有害因素

3301        隧道/矿井顶面缺陷

3302        隧道/矿井正面或侧壁缺陷

3303        隧道/矿井地面缺陷

3304        地下作业面空气不良        包括通风差或气流过大、缺氧。有害气体超限

3305        地下火

3306        冲击地压        指井巷（采场）周围的岩体（如煤体）等在外载作用下产生的变形能，当力学平衡状态受到破坏时，瞬间释放，将岩体、气体、液体急剧、猛烈抛（喷）出造成严重破坏的井下动力现象

3307        地下水

3308        水下作业供氧不足

3399        其他地下（水下）作业环境不良

39        其他作业环境不良

3901        强迫体位        指生产设备、设施的设计或作业位置不符合人类工效学要求而易引起所业人员疲劳、劳损或事故的一种作业体位

3902        综合性作业环境不良        指两种以上作业致害环境因素不能分清主次的情况

3999        以上未包括的其他作业环境不良

4        管理因素

41        职业安全卫生组织机构不健全        包括组织机构的设置和人员配备

42        职业安全卫生责任制未落实

43        职业安全卫生管理规章制度不完善

4301        建设项目“三同时”制度未落实

4302        操作规程不规范

4303        事故应急预案及响应缺陷

4304        培训制度不完善

4399        其他职业安全卫生管理规章制度不健全

44        职业安全卫生投入不足

45        职业健康管理不完善

49        其他管理因素缺陷

 

 

 

 

 

附件E

风险矩阵法（LS）

风险矩阵法（简称LS），R=L×S ，其中R是危险性（也称风险度），事故发生的可能性与事件后果的结合， L是事故发生的可能性；S是事故后果严重性；R值越大，说明该系统危险性大、风险大。

表E.1事故发生的可能性（L）判断准则

等级        标 准

5        在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施，或危害的发生不能被发现（没有监测系统），或在正常情况下经常发生此类事故或事件。

4        危害的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未发生过任何监测，或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当，或危害发生或预期情况下发生

3        没有保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等），或未严格按操作程序执行，或危害的发生容易被发现（现场有监测系统），或曾经作过监测，或过去曾经发生类似事故或事件。

2        危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或现场有防范控制措施，并能有效执行，或过去偶尔发生事故或事件。

1        有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施，或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程。极不可能发生事故或事件。

 

 

 

表E.2事件后果严重性（S）判别准则

等级        法律、法规

及其他要求        人员        直接经济损失        停工        企业形象

5        违反法律、法规和标准        死亡        100万元以上        部分装置（>2 套）或设备        重大国际影响

4        潜在违反法规和标准        丧失劳动能力、死亡        50万元以上        2套装置停工、或设备停工        行业内、省内影响

3        不符合上级公司或行业的安全方针、制度、规定等        截肢、骨折、听力丧失、慢性病        1万元以上        1 套装置停工或设备        地区影响

2        不符合企业的安全操作程序、规定        轻微受伤、间歇不舒服        1万元以下        受影响不大，几乎不停工        公司及周边范围

1        完全符合        无伤亡        无损失        没有停工        形象没有受损

表E.3安全风险等级判定准则（R值）及控制措施

风险值        风险等级        应采取的行动/控制措施        实施期限

20-25        A/1级        重大风险        在采取措施降低危害前，不能继续作业，对改进措施进行评估        立刻

15-16        B/2级        较大风险        采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估        立即或近期整改

9-12        C/3级        一般风险        可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通        2 年内治理

4-8        D/4级        低风险        可考虑建立操作规程、作业指导书但需定期检查        有条件、有经费时治理

1-3        E/5级        低风险        无需采用控制措施        需保存记录

 

 

 

表E.4风险矩阵表

后

果

严

重

性        5        轻度危险        一般风险        较大风险        重大风险        重大风险

        4        轻度危险        轻度危险        一般风险        较大风险        重大风险

        3        低风险        轻度危险        一般风险        一般风险        较大风险

        2        低风险        轻度危险        轻度危险        轻度危险        一般风险

        1        低风险        稍有危险        稍有危险        轻度危险        轻度危险

        1        2        3        4        5

        事 故 发 生 的 可 能 性

（附录E中人员伤亡、直接经济损失情况仅供参考，不具有确定性，可根据各企业风险可接受程度进行相应调整。）

A

A

附录F

作业条件危险性分析评价法（LEC）

作业条件危险性分析评价法（简称LEC）。L(likelihood，事故发生的可能性)、E(exposure，人员暴露于危险环境中的频繁程度)和C(consequence，一旦发生事故可能造成的后果)。给三种因素的不同等级分别确定不同的分值，再以三个分值的乘积D(danger，危险性)来评价作业条件危险性的大小，即:D=L×E×C。D值越大，说明该作业活动危险性大、风险大。

 

 

 

表F.1事故事件发生的可能性（L）判断准则

分值        事故、事件或偏差发生的可能性

10        完全可以预料。

6        相当可能；或危害的发生不能被发现（没有监测系统）；或在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施；或在正常情况下经常发生此类事故、事件或偏差

3        可能，但不经常；或危害的发生不容易被发现；现场没有检测系统或保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等），也未作过任何监测；或未严格按操作规程执行；或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当；或危害在预期情况下发生

1        可能性小，完全意外；或危害的发生容易被发现；现场有监测系统或曾经作过监测；或过去曾经发生类似事故、事件或偏差；或在异常情况下发生过类似事故、事件或偏差

0.5        很不可能，可以设想；危害一旦发生能及时发现，并能定期进行监测

0.2        极不可能；有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施；或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程

0.1        实际不可能

表F.2暴露于危险环境的频繁程度（E）判断准则

分值        频繁程度        分值        频繁程度

10        连续暴露        2        每月一次暴露

6        每天工作时间内暴露        1        每年几次暴露

3        每周一次或偶然暴露        0.5        非常罕见地暴露

表F.3发生事故事件偏差产生的后果严重性（C）判别准则

分值        法律法规

及其他要求        人员伤亡        直接经济损失

（万元）        停工        公司形象

100        严重违反法律法规和标准        10人以上死亡，或50人以上重伤        5000以上        公司

停产        重大国际、国内影响

40        违反法律法规和标准        3人以上10人以下死亡，或10人以上50人以下重伤        1000以上        装置

停工        行业内、省内影响

15        潜在违反法规和标准        3人以下死亡，或10人以下重伤        100以上        部分装置停工        地区影响

7        不符合上级或行业的安全方针、制度、规定等        丧失劳动力、截肢、骨折、听力丧失、慢性病        10万以上        部分设备停工        公司及周边范围

2        不符合公司的安全操作程序、规定        轻微受伤、间歇不舒服        1万以上        1套设备停工        引人关注，不利于基本的安全卫生要求

1        完全符合        无伤亡        1万以下        没有

停工        形象没有受损

 

 

 

 

 

表F.4风险等级判定准则及控制措施（D）

风险值        风险等级        应采取的行动/控制措施        实施期限

>320        A/1级        重大风险        在采取措施降低危害前,不能继续作业,对改进措施进行评估        立刻

160～320        B/2级        较大风险        采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估        立即或近期整改

70～160        C/3级        一般风险        可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通        2年内治理

20～70        D/4级        低风险        可考虑建立操作规程、作业指导书，但需定期检查        有条件、有经费时治理

<20        E/5级        低风险        无需采用控制措施，但需保存记录        /